In questo articolo esaminiamo l’importanza e i risultati ottenuti grazie all’adozione del MES intelligente INTEGRO e dello Schedulatore a capacità finita PREVEDO di GP Progetti, analizzando un caso studio di successo che ha visto l’azienda leader mondiale di caricatori per armi da fuoco, Mec-Gar aumentare la produttività e ridurre gli sprechi grazie all’implementazione di questi sistemi software evoluti.
Mec-Gar. Produzione all’avanguardia e di design per uno stabilimento produttivo di 7.600 metri quadrati.
Mec-Gar è l’azienda internazionale leader per la produzione di caricatori per armi da fuoco con oltre 250 modelli diversi e 100 milioni di caricatori OEM, progettati e forniti a clienti in tutto il mondo.
Dal 1965 il vantaggio distintivo di Mec-Gar è quello di essere un “centro commerciale unico” dall’assistenza alla progettazione tecnica: prototipi, progettazione e sviluppo di utensili, stampaggio e assemblaggio dei metalli avvengono internamente in due stabilimenti situati a Gussago, nella provincia di Brescia, in cui lavorano 150 dipendenti.
L’azienda dispone di un reparto di stampaggio dei metalli completamente attrezzato che comprende presse automatiche, saldatrici automatiche e tecnologia robotica all’avanguardia per assistere nel processo di stampaggio e saldatura con conseguente miglioramento della qualità, tolleranze e rendimento.
I caricatori Mec-Gar sono dotati di componenti perfettamente intercambiabili, frutto di operazioni di stampaggio, piegatura e imbutitura di altissima precisione.
Il sistema interno di trattamento termico monitora l’intero processo, dalla fase di tempra alla distensione; tutte le variabili sono tenute sotto controllo affinché i componenti siano conformi alle specifiche più rigorose.
Per produrre centinaia di modelli diversi di caricatori sono necessari migliaia di componenti: il reparto di assemblaggio specializzato cataloga le parti e realizza migliaia di caricatori ogni giorno.
Mec-Gar utilizza la tecnologia integrata CAD-CAM per realizzare stampi compositi e progressivi, utensili e calibri di alta precisione progettati per soddisfare le più stringenti specifiche di tolleranza.
Prima che i materiali vengano accettati nella produzione, vengono attentamente testati e controllati. I nostri caricatori sono realizzati in acciaio al carbonio certificato AISI 1010 o in acciaio inossidabile 17-7 PH di qualità aeronautica superiore.
Mec-Gar ha adottato le soluzioni avanzate di GP Progetti. Risultati e benefici ce li raccontano Davide Ziliani, responsabile della raccolta dati di produzione e l’Ing. Elisa Santi.
Intervista a Elisa Santi, ingegnere gestionale di Mec-Gar.
Elisa è arrivata in azienda 3 anni fa dopo una laurea in Ingegneria Gestionale. Quando è entrata a far parte del team di Mec-Gar ha scoperto i due strumenti per l’efficienza aziendale di GP Progetti: Il MES intelligente INTEGRO e lo Schedulatore a capacità finita PREVEDO. In poco tempo ha familiarizzato con i due sistemi software che non conosceva e ne ha compreso presto le funzionalità e le potenzialità, soprattutto confrontandosi con alcuni suoi colleghi impiegati in altre realtà produttive che ancora lavorano con fogli Excel.
Ora, lasciamo che sia lei a raccontarci la sua esperienza.
– Come vi trovate con INTEGRO e PREVEDO di GP Progetti?
Siamo molto contenti di poter lavorare con INTEGRO e PREVEDO.
– Perché, secondo lei, in altre aziende non vengono impiegati?
Perché non li conoscono, ma sono convinta che, se provassero questo tipo di schedulatore a capacità finita non tornerebbero indietro. Il fatto che si interfacci con la raccolta dati è davvero insostituibile. Se GP Progetti facesse una demo presso le aziende non avrei dubbi che lo vorrebbero immediatamente.
– Dunque, nel tuo lavoro, fa tutto PREVEDO?
In effetti si potrebbe pensare che faccia tutto il computer e che io non faccia niente. In realtà lo Schedulatore PREVEDO mi permette di dedicare il tempo alle cose che contano davvero, a quelle strategiche, quelle che permettono all’azienda di migliorare e di guadagnare competitività ed efficienza. Il mio contributo non può essere quello di “mettere in fila gli ordini”, questo lo fa bene e più velocemente PREVEDO, una volta che è stato istruito correttamente con i parametri e i vincoli giusti.
– Quindi non teme di essere sostituita da un computer?
No. So bene di essere utile all’azienda in altri modi che sono anche più gratificanti per me. Schedulare è un’attività che un computer fa meglio e più in fretta di una persona. Alla persona è richiesto un contributo di conoscenza e capacità di un livello decisamente più alto.
Il tempo risparmiato grazie a PREVEDO di GP Progetti permette alle persone di concentrarsi su come migliorare la produzione, gli impianti, le fasi e così via. Ragionare su come ottimizzare aspetti strategici che hanno un impatto significativo per l’azienda, questo è quello che oggi possiamo fare.
– Quante persone servono per gestire la programmazione della produzione?
Fino a qualche mese fa ero da sola. Da luglio di quest’anno siamo in due. Luca prima era operaio all’interno dell’azienda. È una persona intelligente ed è stato considerato in grado di dare supporto. Siamo convinti che, tra non molto, sarà in grado di schedulare in autonomia. Il vantaggio di PREVEDO è anche questo. Una volta inseriti i parametri ed i vincoli, il know-how può essere facilmente trasferito.
– Può farmi un esempio semplice per spiegarmi cos’è un vincolo?
Certamente. Produciamo centinaia di articoli diversi, alcuni dei quali per essere prodotti utilizzano la medesima attrezzatura. Di questa potrebbe esserne presente una sola matricola per cui ne consegue che sarà possibile produrre un solo modello per volta.
Un altro vincolo è per esempio la vita utile delle attrezzature.
Se si rompe un’attrezzatura ho immediatamente visibilità di quale impatto questo evento avrà sulle consegne degli ordini pianificati.
– Quali altri obiettivi avete raggiunto grazie allo Schedulatore a capacità finita PREVEDO?
Forse non tutti pensano che anche produrre nel momento sbagliato può arrecare un danno economico all’azienda.
Mi spiego meglio. Se inizio la produzione di un articolo che richiede 10 fasi senza sapere che alla 4 fase non avrò l’attrezzatura necessaria per proseguire ho impegnato le linee produttive delle prime 3 fasi inutilmente togliendo spazio a produzioni che avrebbero invece potuto essere portate a termine. Inoltre, non avrò la possibilità di saturare le linee delle fasi successive dovendo ripartire con un altro articolo da capo. A me non piace produrre e far lavorare le persone inutilmente.
– Un vantaggio notevole, ma come si misura?
Per esempio, misurando le immobilizzazioni dei magazzini intermedi. Quelli dei prodotti semilavorati, che abbiamo ridotto notevolmente.
Inoltre, anche misurando il numero degli scarti conseguenti alle mancate lavorazioni. Anche in questo caso li abbiamo ridotti a numeri fisiologici.
Ci sono fasi che richiedono che la successiva debba avvenire entro un determinato tempo limite, oltre il quale la lavorazione precedente va ripresa completamente. Per esempio, dopo il lavaggio dei caricatori la saldatura deve essere effettuata assolutamente entro le 3 settimane. La sincronizzazione di ogni passaggio è fondamentale.
– Interessante, la sincronizzazione. Può dirci altro?
È un concetto fondamentale, soprattutto se contestualizzato all’interno della complessità aziendale e produttiva, data da centinaia di articoli composti da svariati componenti e diversi materiali.
Per questo abbiamo adottato PREVEDO di GP Progetti. (“Abbiamo introdotto MRP direttamente collegato alla programmazione della produzione.”)
Quando viene pianificata la produzione, posso verificare immediatamente cliente per cliente e per ogni ordine di produzione se avrò il materiale pronto e necessario per eseguire ogni fase nel tempo programmato per rispettare la consegna richiesta.
Se così non fosse vengo avvisata immediatamente e posso intervenire per tempo. L’indicatore rosso mi segnala per esempio che devo intervenire per far sì che la materia prima venga consegnata entro un certo termine. Questo evita brutte sorprese.
– Come ha fatto a convincere la proprietà ad adottare PREVEDO?
L’introduzione di PREVEDO non è merito mio. Il responsabile della produzione di Mec-Gar, l’Ing. Marco Lanzetti, ha conosciuto PREVEDO di GP Progetti oltre dieci anni fa ed ha insistito perché venisse adottato. Ha fatto un lavoro importante ed è fondamentale che ci sia questa presa di coscienza da parte di tutti perché porti i benefici di cui le ho parlato. Non è una soluzione che si attiva da un giorno all’altro e perché dia risultati tangibili va alimentata con dati corretti e aggiornati. Quando sono arrivata in MEC GAR tre anni fa lo Schedulatore era già presente ma non venivano ancora utilizzate tutte le sue funzionalità. Per esempio, non erano ancora state codificate tutte le sequenze di lavorazione.
– Cosa consiglierebbe di fare a un’azienda che sta pensando se inserire o meno lo Schedulatore PREVEDO?
Prima di introdurre PREVEDO di GP Progetti in azienda è fondamentale che il sapere venga formalizzato. Io ho intervistato e coinvolto ogni singolo collaboratore, dal capo officina all’attrezzista fino al singolo operatore.
Una volta formalizzate le “regole del gioco” queste vengono inserite in PREVEDO e, da quel momento in poi, diventano le regole dello schedulatore.
Qui mi piace sottolineare che il know-how dei singoli diventa know-how collettivo, vero e proprio patrimonio aziendale di valore. E non è poco!
Serve impegno e sforzo da parte di tutte le persone dell’azienda e una determinazione forte da parte della proprietà e della direzione. Non si può pensare che faccia tutto GP Progetti.
– Adesso quindi non ci rinuncerebbe più?
Se mi dicessero che da domani non potrei più contare su PREVEDO di GP Progetti sarebbe un problema enorme. In 3 anni abbiamo fatto passi da gigante, oggi abbiamo circa 2.000 ordini schedulati.
Le racconto un aneddoto: un giorno un giovane nuovo assunto ha de-schedulato per sbaglio le operazioni. Avevo 4 reparti che mi chiamavano al telefono per chiedere aiuto; le persone non sapevano più cosa fare e sono andate nel panico.
Senza PREVEDO oggi non saprebbero cosa fare, cosa produrre. Credo si sentirebbero smarrite. 6 anni fa, prima dell’introduzione di PREVEDO, quando non sapevano che attività svolgere, si rivolgevano al capo reparto chiedendo indicazioni. Come tutti noi, quando il capo reparto veniva interpellato nel momento sbagliato, se era sotto pressione o non aveva tutte le informazioni utili rischiava di dare, anche involontariamente, indicazioni non corrette. Ma questo aveva un impatto significativo sulla produttività e sull’efficienza.
La produzione di un’azienda non può più permettersi di dipendere per queste decisioni dall’emotività di singole persone. Ognuno attraversa momenti più o meno complicati ma questi non devono ripercuotersi sulle performance produttive.
C’è bisogno di un sistema oggettivo che mostri cosa succede in conseguenza ai cambiamenti che vengono decisi per rendere le decisioni consapevoli e rispettare le date di consegna richieste.
– Il cliente al centro, dunque?
Sì. Il cliente e il rispetto degli impegni presi sono l’obiettivo finale.
Ci sono aziende in cui manca la visione d’insieme. Il commerciale rischia di subire le pressioni dei propri clienti che richiedono cambiamenti sulle consegne. Siamo persone, e sappiamo come si possa essere influenzati da aspetti relazionali e simpatie personali che portano a sollecitare o meno un ordine alla produzione. In queste aziende, non di rado, si prendono decisioni che vanno contro l’interesse stesso dell’azienda. Ma ciò che conta è che lo si fa senza esserne consapevoli.
PREVEDO di GP Progetti non si fa influenzare, non prende regali di Natale da nessuno per cui ti dice l’impatto senza coinvolgimento. Poi la decisione spetta sempre a noi. Però la prendiamo sapendo quali sono le conseguenze.
Per questo ripeto che serve la mentalità giusta e servono le persone giuste in azienda. Che abbiano la determinazione di combattere contro i “mostri sacri” interni all’aziende e scardinare gli “ho sempre fatto così”. Contro le abitudini consolidate. Ci vuole il commitment della direzione per poterlo far aderire in azienda.
– Mi pare di capire che sia fondamentale coinvolgere le persone?
È così. Le racconto un altro aneddoto. Quando sono arrivata in azienda, mi sono resa immediatamente conto che, avendo 900 codici articoli diversi, l’unico modo per poter comunicare tra reparti senza rischiare malintesi, era adottare l’utilizzo verbale e non verbale dei codici univoci. Questo, contrariamente a quanto avveniva. Infatti, nei reparti venivano utilizzati i nomi dei modelli e spesso questo generava confusione, fraintendimenti, e il rischio di sbagliare era altissimo. Il capo officina era il primo a incorrere in questi errori.
L’introduzione di PREVEDO ha permesso di innescare un circolo virtuoso. Gradualmente, le persone si sono adeguate all’utilizzo dei codici e questo ha permesso di creare un linguaggio comune con cui tutti parlano tra loro sapendo di essere compresi.
Questa modalità si è diffusa ad ogni livello: adesso tutti parlano per codice ed abbiamo diminuito, se non azzerato, il rischio di interpretazioni.
In pratica l’adozione di PREVEDO ha permesso all’azienda di far parlare a tutti la stessa lingua. In soli due anni! Chi lavora in officina e chi lavora in ufficio oggi parla la stessa lingua. Si perde molto meno tempo e si sono ridotti i fraintendimenti e anche le tensioni, per cui è migliorato il clima generale che si respira.
– Quindi i rapporti tra le persone sono migliorati?
Decisamente sì. Dall’introduzione di PREVEDO, in azienda le persone sono diventate molto più collaborative. Ognuno riesce a dare il proprio contributo di esperienza e a trasferire know-how prezioso. Grazie a GP Progetti tutti possono contribuire con consigli e migliorie. Avere una schedulazione aperta e visibile a tutti permette a chi lavora in reparto di poter dire la propria.
Prima non era così. Ognuno lavorava in modo “isolato” e con i paraocchi. Adesso, se vedono qualcosa che non “ha senso” capiscono che è un errore.
– Quali altri obiettivi avete raggiunto grazie allo Schedulatore a capacità finita PREVEDO?
Siamo riusciti a ridurre i tempi di attrezzaggio e a ridurre i tempi di attraversamento.
Mi spiego meglio. Come già detto, abbiamo più famiglie tecnologiche di prodotto che utilizzano le medesime attrezzature. Prima dell’avvento di PREVEDO non era possibile capire come sfruttare le attrezzature installate e lo stampo in macchina per produrre tutti gli articoli delle stesse famiglie tecnologiche.
Con la soluzione di GP Progetti siamo riusciti a ridurre il numero di attrezzaggi ed i tempi di attrezzaggio. Con un notevole risparmio di tempo e fatica uomo ed un miglioramento della produttività.
– Secondo lei, come mai non tutte le aziende adottano uno schedulatore?
A mio avviso, dipende molto dalla persona che è a capo dell’azienda. La maggior parte delle aziende sono a conduzione familiare e spesso hanno nella stessa persona il titolare e chi gestisce la produzione. Sono abituati ad avere tutto il controllo centralizzato e ritengono di non aver averne bisogno. Altre forse temono l’investimento senza pensare che si ripagherà ampiamente. Quando lo prova, una persona intelligente capisce subito che è uno strumento che aiuta.
Credo che molto sia dato da un fattore culturale. Confido che con l’ingresso delle nuove generazioni in azienda ci sarà un’accelerazione nell’adozione di questi strumenti oggi indispensabili.
Siamo metalmeccanici e in parte anche artigiani (alcuni caricatori sono delle opere d’arte); se ha funzionato per noi funzionerà per aziende come noi ma ancora meglio per aziende più strutturate e con dimensioni maggiori.
– Qualche numero?
- 900 codici articoli diversi gestiti
- 2.000 fasi schedulate, tra le 10 e 15 fasi di lavorazione per articolo
- Il nostro tempo di attraversamento medio ora è di 8 settimane
- Nei primi 10 mesi del 2023 sono stati creati 1.200 ordini di produzione, ovvero 1.200 commesse
- Gli ordini gestiti vanno da 100.000 pz. a 1.500 pz.
- Le risorse gestite sono circa 150 tra i due stabilimenti, nei periodi di forte richiesta anche su 3 turni. (Alcuni sono tornati su 2 turni, perché, grazie alla schedulazione anche la gestione dei turni è più facile)
- 20 Impianti robotizzati che non hanno una saturazione 1 a 1 del personale
- 4 presse di tranciatura con saturazione 1 a 1
- 6 saldatrici manuali
- 5 smerigliatrici
- 10 macchine
- 2 impianti forni
- Impianti di calibratura con controlli manuali passa non passa.
– Come gestite la qualità in azienda?
Attualmente la qualità non viene gestita mediante il sistema di GP Progetti. Ovviamente il mio auspicio, e quello per cui sto lavorando, è che si arrivi a gestire anche la qualità su GP Progetti, su cui per ora abbiamo iniziato a dichiarare gli scarti. In questa prima fase si era deciso di non utilizzarlo e secondo me questa è una grande pecca che dovremo risolvere.
Stiamo utilizzando altri sistemi. Quello della qualità è un reparto “vecchio”, ma confido che con l’arrivo del nuovo responsabile della qualità, a gennaio 2024, si possa iniziare a prendere in considerazione l’adozione di GP Progetti.
– E gli approvvigionamenti?
Per quanto riguarda l’approvvigionamento delle materie prime e dei componenti esterni non abbiamo ancora fatto l’integrazione con l’ufficio acquisti. Sarebbe utile anche per automatizzare la parte di sollecito dei fornitori. Questo cambiamento andrebbe gestito negli uffici acquisti. Sento anche la necessità di interfacciarmi sempre di più con la nostra meccanica e ritengo necessario che anche in quel reparto si adotti lo schedulatore.
– Immagino abbiate anche un sistema di tracciabilità, giusto?
Ogni caricatore è marcato al suo interno con un numero seriale. Ogni volta che mettiamo in macchina un ordine facciamo questa marcatura interna. Anche questo aspetto molto importante potrebbe essere gestito con GP Progetti, ma dato che viene gestito dal reparto qualità, verrà preso in considerazione a tempo debito.
– È stato necessario fare molta formazione?
In realtà quando sono arrivata in azienda non è stato necessario fare molta formazione. Il mio responsabile mi ha illustrato le principali funzionalità di PREVEDO ed è stato semplice ed intuitivo apprenderne l’utilizzo, provandolo. Diciamo che mi sono applicata. Ovviamente ho fatto anche qualche sessione formativa con i consulenti di GP Progetti ed ho approfittato più volte della presenza in azienda dei loro tecnici per fare domande e approfondire e chiarire aspetti per me utili. Sono sempre stati molto disponibili.
– In futuro prevede ulteriori sviluppi?
Sì, consideri che attualmente non utilizziamo la soluzione al 100% delle sue potenzialità. Veniamo sempre avvisati da GP Progetti quando ci sono novità, evoluzioni e migliorie della soluzione. Ho intenzione di approfondire alcuni aspetti perché nel prossimo futuro ho intenzione di collaborare molto con GP Progetti.
– Se dovesse limitarsi ad un solo aspetto che permetta a chiunque di capire l’impatto positivo di PREVEDO in azienda, quale sarebbe?
Ne devo dire almeno tre:
- Siamo in grado di dire ai nostri commerciali quello che verrà spedito, semplicemente con un clic.
- Diamo risposte immediate, precise. Gestiamo la complessità senza stress.
- Abbiamo eliminato i continui solleciti che arrivavano da parte dei commerciali in cerca di informazioni per dare risposte ai clienti.
– Il suo obiettivo per il futuro?
Mi piacerebbe rendere disponibile una dashboard di PREVEDO per i commerciali, affinché possano intervenire per quanto di loro competenza con lo Schedulatore.
– Lo Schedulatore in mano ai commerciali?
Esatto, lo schedulatore anche a disposizione dei commerciali.
Vede, una volta che lo schedulatore è configurato con i parametri ed i vincoli di produzione, il commerciale potrebbe tranquillamente decidere se e a chi consegnare sulla base delle priorità dettate dai clienti. Potrebbe soprattutto capire in tempo zero quanto il cambiamento delle priorità di una consegna impatterà su tutte le altre consegne previste e valutare se e come procedere. Questo per me significa mettere l’azienda in condizione di essere davvero orientata al cliente.
Intervista a Davide Ziliani, responsabile della raccolta dati di produzione in Mec-Gar.
– Come è stata l’esperienza relativa all’introduzione del MES INTREGRO di GP Progetti?
Grazie al supporto tecnico di GP Progetti è stato possibile interconnettere le macchine presenti in Mec-Gar. È stato un lavoro di squadra. GP Progetti si è occupata di installare a bordo macchina le schede contapezzi / contacolpi andando ad assegnare ad ognuna le informazioni necessarie per popolare il database in tempo reale. Grazie a queste schede oggi abbiamo la possibilità di registrare le informazioni anche quando la linea di connessione di rete non è attiva. La National, infatti, continua a ricevere le informazioni dalla macchina su cui viene installata, in modo indipendente e autonomo. Tiene in memoria il numero di pezzi prodotti/colpi. Quando interroghiamo la scheda, il sistema in automatico rileva il numero di colpi registrati e va ad assegnarli correttamente alla macchina. L’unica condizione, ovviamente, è che il personal computer che gestisce la scheda sia connesso e funzionante.
– Che vantaggi vi ha portato questa tecnologia?
La registrazione dei pezzi prodotti/colpi ci ha permesso di ottenere la rilevazione dell’avanzamento del lavoro in tempo reale di cui avevamo bisogno. Siamo passati dalla dichiarazione a fine lavoro da parte dell’operatore a bordo macchina ad una rilevazione puntuale e senza errori. Questo è stato possibile sia per le macchine e le postazioni automatiche che per le postazioni di lavorazione manuale. Adesso sappiamo in ogni momento qual è lo stato di avanzamento in produzione di ogni ordine.
– Ci sono altri aspetti che ritiene utile segnalarci?
Un altro punto certamente significativo è legato alla gestione del fermo produttivo che avviene in automatico. È infatti stato possibile legare il tempo ciclo al fermo. Mi spiego meglio, se il tempo ciclo è “n tempo” possiamo definire che trascorso un periodo “n tempo” X 2 in cui non viene rilevata attività il sistema deve registrare il fermo. Una volta messo il fermo, il sistema rileverà quando la macchina o l’operatore torneranno operativi rimuovendo automaticamente il fermo e facendo ripartire la registrazione dell’avanzamento della produzione. Tutto automaticamente.
– Come è stato l’impatto sulle abitudini degli operatori?
Devo ammettere che un po’ di diffidenza iniziale da parte delle persone c’è stata. Per questo è stato importante dialogare con il gruppo e presentare la soluzione ed i suoi impatti positivi sulla competitività aziendale. Una volta certificati i dati rilevati, constatato che fossero puntuali e corretti, le persone hanno capito immediatamente i benefici della soluzione introdotta. Infatti, abbiamo ridotto di molto gli errori che prima si verificavano.
– Quanto è stato importante il supporto di GP Progetti?
Siamo molto soddisfatti dell’affiancamento e dell’assistenza fornita da parte di GP Progetti. I tempi di risposta sono sempre immediati.
Conclusioni a 4 mani: Elisa Santi e Davide Ziliani tirano le somme.
In un mercato in piena evoluzione diventa strategico riuscire a rispondere tempestivamente alle continue richieste dei clienti che cambiano velocemente.
Per essere competitivi è necessario avere le risposte in tempo utile, visto che non è possibile far aspettare il cliente settimane per avere delle risposte.
Grazie allo Schedulatore PREVEDO di GP Progetti siamo in grado di avere in tempo zero la proiezione di ciò che succederà a seguito delle decisioni prese oggi.
Il cliente fa nuove richieste frequentemente. Con PREVEDO, basta un clic per valutare l’impatto di una modifica sulla pianificazione della produzione, sugli impianti, sulla consegna al cliente e su tutti gli altri ordini in essere.
Grazie all’adozione delle soluzioni PREVEDO e INTEGRO di GP Progetti, riusciamo ad avere tutto sotto controllo per quanto riguarda sia la produttività che l’efficienza della produzione.
Comprendere qual è l’impatto organizzativo ed economico dei cambi di produzione è fondamentale.
In molte aziende la divisione commerciale o la direzione si limitano a monitorare il prodotto finito (quantità consegnata e soddisfazione del cliente) perdendo di vista la produttività e l’efficienza.
Farsi guidare solo dal desiderio di accontentare il pressing di alcuni clienti senza considerare l’impatto che questi hanno sul reparto produttivo e su tutte le altre commesse, non è più sostenibile ed alla lunga è sempre da considerarsi deleterio. Questa consapevolezza è fondamentale.
Serve una visione complessiva per scegliere consapevolmente. Le aziende non possono più permettersi fermi macchina dovuti a cambi repentini delle scadenze dovuti a scelte commerciali soggettive.
Con lo Schedulatore PREVEDO è possibile far comprendere l’impatto delle decisioni prese in modo estemporaneo e quanto queste incidano sulle inefficienze generate. Tutto a partire da una raccolta dei dati in tempo reale con il MES INTEGRO.
Una cosa è utile quando un numero si trasforma in un dato. I dati possono trasformarsi in cifre economiche e questo rende possibile prendere decisioni più accurate e in linea che gli obiettivi di business dell’azienda.